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[FilamentExtruder] Filament Extruder Selbstbau
#31
Wenn du ein perfektes Ergebnis haben willst brauchst du schon etwas Druck in der "Extrusionskammer", sprich, dem Raum vor der Düse. Ich denke, dass hier 2-3 bar vorherschen sollten (natürlich möglichst konstant) um ein gutes Ergebnis zu erzielen.
Industrieelle Extruder haben in der Extrusionskammer Drucksensoren, über die die Gechwindigkeit der Schnecke je nach Druckänderung angepasst wird.
Wie essentiell das bei Thermoplasten ist, kann ich dir nicht sagen, aber bei Gummi ist das sehr wichtig. Ändert sich der Druck in der Kammer, ändert sich auch der Durchmesser an der Matritze (hier die Nozzle).
Ohne eine Plastifizierungsschnecke wird das aber recht schwer, da die im vorderen Schneckenteil schon komprimiert (Granulat hat ein größeres Volumen als die Schmelze, da zwischen die Körnchen viel Luft passt).
Gruß
Markus
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#32
tja wie hoch der druck da drinnen ist, kann ich leider schwer feststellen.

Mit luftblasen habe ich null probleme, rund wird es auch schön.

Im Reprap-forum haben leute wohl den lymans V5 komplett nachgebaut, und haben ähnliche probleme, das der filamentdurchmesser nicht konstant ist.

http://forums.reprap.org/read.php?70,479153,479153#msg-479153
http://forums.reprap.org/read.php?380,456580,570463#msg-570463

und bei denen läuft der PID mit filamentsensor und drehzahlnachkorrektur.
Ich hab nur drehzahlkonstanten förderwendelantrieb und drehzahlkonstant angetrieben faden-zugmechanismus.

es gibt leider zwei sich überlagernde schwankungen, eine sich langsam ändernde die sich mit einem PID regler ausregeln lässt, und kurzzeitige effekte die nur 1-2 cm vom filament mit dicken stellen versehen und dann gehts wieder ganz normal weiter.
Das bekommt man aber nicht weggeregelt.
Das Prinzip ist ja, durch eine dicke düse die masse zu drücken und nachher langzuziehen.
Das würde die produktionsgeschwindigkeit doch stark erhöhen.

Es hat sich gezeigt, das die förderwendel nicht gleichmäßig fördert. Ich habe auch mit verschieden großen Plastestückchen probiert, da ich ja mein material durch recycling von anderen teilen gewinnen möchte.
Auch mischungen verschiedener größen. Ich vermutete, die kantigen stücke würden sich irgendwie verkeilen und laufen nicht gleichmäßig genug in die schnecke.

Auf der Ebene lässt sich das aber nicht in den griff bekommen, es war irgendwie immer kacke.

Und zwischendurch kam Lyman mit einer Version 6, die das konzept nicht mehr weiter verfolgt, und dann ist es wieder ohne filament-sensor und ramps-elektronik.
 
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#33
Ich hab viel erfolglos gefriemelt und bin auf keinen grünen Zweig gekommen.

Nun hab ich mal den ganzen technischen Kram weggelassen und habe einen stabilen Arbeitspunkt für den Filamentextrusionsprozeß gefunden.
Es hat nur einen Nachteil: es geht sehr gemächlich zur Sache.
Dafür wird das Filament 1A.
Wer meine Fotos gesehen hat: alle Teile aus dem etwas dunkleren Himmelblau die ich in letzter Zeit Fotografiert habe, sind daraus gedruckt. Nachdem jetzt die Toleranzen passen, kommen auch gescheite Teile raus.

Zu Weihnachten wird es ne kleine Veröffentlichung geben mit einem Bericht dazu, ich werde das dann hier verlinken.
Verzeiht daher meine spärlichen Infos bis dahin, da ich in der Angelegenheit nicht vorgreifen möchte, sonst fehlt ja der überraschungseffekt.

Die im Bowden-Umabu-Thread gezeigte Filamentrolle am CTC hinten ist dieses selbst hergestellte Filament.
(http://www.3d-druck-community.de/attachment.php?aid=2567)
 
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#34
Top! Thumb up

Rentiert sich das jetzt von den Betriebs- und Ausschusskosten her oder kaufe ich lieber weiterhin mein Kilo für ~20€?

Wie häckselst Du jetzt?
Achtung: Das Bundesministerium für Wissenschaft hat bestätigt -  lesen gefährdet die Dummheit!
 
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#35
Hab mir schon mal überlegt nen Walzenshredder ausm Baumarkt zu holen, einfach um zu gucken, wie gut (oder schlecht) man damit größere Teile klein bekommt.
Da da ja teilweise Äste mit 40-45mm durchgehen, dürften die Kunststoffteile eigentlich nicht so problematisch sein.
Habs aber gelassen, da ich wegen einem Projekt keine Zeit für nen zweites hab Wink
Gruß
Markus
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#36
Es gibt sozusagen keinen Ausschuss, weil ich den wieder zerkleinerte und dem Stoffkreislauf wieder zuführe.
Im Moment ist auch nur die ersten zwei Meter schlecht und der Rest läuft dann.

Zerkleinerung ist noch nicht wirklich gelöst, aber ich habe schon einen gebrauchten leisehäcksler in der Garage stehen und will versuchen diesen umzubauen.

Ich habe experimentell festgestellt das kleinere Stücke besser sind.
Also lieber Korn 1,5 bis 4 als 3 bis 5mm.

Das sind natürlich Erkenntnisse die man haben sollte bevor man sich dem schreddern widmet.

Ein weiteres Problem sind die dünnen Brim streifen. Wenn ich diese mit in das Granulat schütte, verklemmen sie meine Förderschnecke, wie sie sich immer wieder zwischen Bohrer und Rohr mogeln und in Summe viel Reibung verursachen.

Irgendwie muss ich die erst zusammenschmelzen und dann wieder schreddern.
 
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#37
Hallo, bin zurzeit selbst am bau eines Filament Extruders beschäftigt. Habe die Beiträge hier sehr interessiert gelessen. Zu deinen Problemen mit dem Durchmesser, kann es sein das Lyman "professionelles" Granulat verwendet und deswegen ein gleichmäßigere Förderung des Granulates in den Heizraum bekommt? Wie siehts den noch mit verunreinigungen in deinem recycelten Material aus, ist das auch wirklich sauber, ich gehe mal davon aus du verwendest Dinge aus dem Altag zum recyclen? Verwendest du oder andere hier auch gekauftes Granulat, gibts hierfür irgendwo Bezugsquellen für kleiner Mengen (in 5-10kg Mengen)?

Markus
 
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#38
Hallo Markus,

herzlich Willkommen im Forum... Big Grin Big Grin Big Grin

das ging aber auch bei Dir sehr schnell.... Wink

Gruß Edwin
Für den Fall daß mein Drucker nicht so wie ich will steht immer ein großer Hammer als Drohung daneben.... Devil
3D-Druck läßt sich ungefähr so gut erklären wie die Eiweißverlagerung des Maikäfers in der Rechtskurve.... Angel
 
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#39
Danke Edwin,

Danke das ich hier in dem Forum meinen "Senf dazugebe" kann.

Noch kurz zu mir selber, ich bin 21 und studiere in Tirol Mechatronik und besitze seit ca 2 Jahren einen Prusa Mendel i2. Spiele schon länger mit dem Gedanken Kunststoffe selber zu recyclen, da in unserer Gesellschaft einfach zu viel weggeworfen wird. Interessant finde ich auch das man prinzipielle das Granulat für einen Bruchteil des Preises vom Filament bekommt. Ein weiteres Projekt was ich gerade am laufen habe ist ein 3D Scanner. Ausgehend von dem Freeware Project FreeLSS.
 
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#40
gafu schrieb:Ich habe experimentell festgestellt das kleinere Stücke besser sind.
Also lieber Korn 1,5 bis 4 als 3 bis 5mm.

Klar, du hast ja quasi nur eine Förderschnecke, keine Plastifizierschnecke.
Bei den kleineren Stückchen hast mehr Volumen Kunststoff in den Wendeln und weniger Luft. Zudem verteilen die sich gleichmäßiger und schmelzen leichter/schneller auf.
Eventuell könntest du dir eine "Plastifizierschnecke" improvisieren, wenn du an der hinteren Hälfte -2/3 (am Einzugsbereich) die Wendel des Bohrers etwas schmäler schleifst, so dass der Raum zwischen den Wendeln nach vorne hin immer kleiner wird.
Gruß
Markus
Großes entsteht immer im Kleinen.
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